Interview de Omar Cherkaoui, Directeur Recherche & Développement au sein de l’Ecole Supérieure des Industries du Textile et de l’Habillement (ESITH)
Quelle est la mission de l’ESITH et comment la Recherche & Développement y est-elle organisée ?
Bâti sur un partenariat public-privé (PPP) entre les pouvoirs publics et l’AMITH [Association Marocaine des Industries du Textile et de l’Habillement, NDLR], la raison d’être de l’ESITH est de répondre aux besoins du secteur textile. Un modèle unique qui a inspiré la création d’établissements de formation dans d’autres domaines. Grâce à l’expérience industrielle des enseignants, aux relations avec les entreprises, ou encore à la création d’ateliers en situation réelle dans des mini-usines, les programmes de l’ESITH sont fréquemment remis au goût du jour. Les formations proposées peuvent couvrir douze segments différents : la santé, les vêtements de protection, les géotextiles (transport, agriculture…), l’outdoor, les textiles de maison résistant à la lumière et aux intempéries, imperméables… Notre enseignement met l’accent sur les segments existant, mais nous faisons aussi de la recherche pour en développer de nouveaux.
Quand on s’adresse à un industriel pour présenter un produit ou une technologie innovante, sa première question est : « où est le marché ? ». Une fois que l’on a estimé la quantité nécessaire et les coûts de production, alors il y a moyen d’investir.
Au sein du département R&D nous sommes sept professeurs-chercheurs et 17 doctorants permanents répartis dans trois laboratoires qui gèrent près de 40 projets. Le premier laboratoire créé est spécialisé dans la recherche sur les matériaux textiles (REMTEX) et a pour mission de valoriser la fibre par rapport à sa disponibilité, son extraction, sa fonctionnalité et son utilisation dans les différents segments.
Le second laboratoire, le Centre d’Excellence Logistique (CELOG), développe des outils d’aide à la décision et de propositions de solutions telles que les plateformes de collecte et d’échange d’informations. Enfin, notre dernier né est le Laboratoire de Recherche en Ingénierie Numérique Avancé (LINA). Ce laboratoire développe des solutions utilisant des capteurs et des algorithmes permettant de suivre les flux de transformation des vêtements dans les ateliers de confection. La recherche est financée par un consortium réunissant le Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche Scientifique et de l’Innovation, le Ministère de l’Industrie et du Commerce, la Fondation OCP et le Centre National pour la Recherche Scientifique et Technique.
En ce qui concerne la propriété intellectuelle, le REMTEX est à l’origine de tous nos brevets, soit un portefeuille d’une quarantaine de brevets. Nous étudions leurs applications sur des volets prioritaires tels que la substitution aux importations, la valorisation des déchets et l’impact des produits toxiques pour l’environnement. En accord avec la Stratégie Nationale pour le Développement Durable à l’horizon 2030, l’ESITH prépare son dossier en vue de décrocher le label RSE de la CGEM. Nous veillons à ce que la notion de développement durable soit présente dans tous modules d’enseignement. Personnellement j’enseigne un module portant sur la prévention de la pollution. Le but est d’agir à la source pour s’orienter vers l’achat de produits générant le moins de déchets possible, parce qu’ils pourront être réutilisés ou recyclés. Ça peut représenter des économies colossales ! Dans ce module, nous abordons aussi le bilan carbone et nous explorons également l’approche dite des « 4 R » : Réduire, Réutiliser, Réparer et Recycler. En dehors de salles de classe, j’assure des formations pour aider les entreprises à établir leur bilan carbone et à réduire leurs émissions de gaz à effet de serre.
Existe-il des projets de substitution aux importations au potentiel économique attractif ?
Trois projets majeurs sont aujourd’hui en phase d’étude au REMTEX avec un potentiel très sérieux en matière de substitution aux importations. Le premier marché de substitution est particulièrement stratégique, il s’agit du dessalement de l’eau de mer. Le Maroc s’est fixé pour objectif de produire 1,7 milliard de mètres cubes d’eau potable par an à l’horizon 2030, en vue de couvrir 50 % des besoins en eau potable et d’irriguer de vastes superficies agricoles. Pour produire une telle quantité, 155 000 mètres carrés de membrane d’osmose inverse seront nécessaires. Et ce n’est qu’une estimation, car il faudra faire des ajustements en fonction de l’efficacité réelle des membranes, des besoins en entretien, de la fréquence de remplacement… Pour produire ces membranes localement, nous cherchons à comprendre comment elles sont fabriquées en effectuant de la rétro-ingénierie [Méthode qui tente d’expliquer, par déduction et analyse systémique, comment un mécanisme, un dispositif, un système ou un programme existant, accomplit une tâche, NDLR].
Nous travaillons également sur la maturité technologique et commerciale d’une fibre de verre à base de phosphate. Les applications potentielles sont légion : dans le secteur des transports pour servir de matériau composite aux carrosseries, dans le bâtiment, dans l’énergie pour les pales des éoliennes, dans l’agriculture, dans la santé pour les prothèses médicales… Produite localement, elle pourrait remplacer la fibre de verre de silice dont le Maroc importe près de 20 000 tonnes par an pour un montant d’environ 55 millions de dollars. Cela prendra toutefois du temps pour arriver à l’étape de la production, car on parle d’investissements lourds, avec des équipements et des matériaux résistant à la corrosion et à de fortes températures. Sans parler de l’étape de la certification et des protocoles qui sont particulièrement exigeants dans l’agriculture et la santé. Mais le potentiel économique est énorme : c’est tout un écosystème qui pourrait voir le jour. On estime que notre produit pourra être commercialisé sur les marchés local et international, sachant qu’à l’horizon 2028 le marché mondial de la fibre de verre est estimé à 44 milliards de dollars.
Dernier projet à fort potentiel, le développement d’un nouveau procédé de fonctionnalisation de la surface des textiles – pour les rendre ignifuges, imperméables, imputrescibles ou anti-UV – qui se substituerait aux produits nocifs aujourd’hui utilisés. Les procédés actuels à base de chlore, de fluor et de polyfluorocarbone peuvent présenter des risques pour l’environnement et la santé des consommateurs. Nous cherchons à les remplacer par des procédés sol-gel [ou solution-gélification qui permettent notamment de produire des matériaux vitreux, microporeux ou macroporeux par polymérisation, NDLR] pour obtenir des produits à la fois plus durables, moins énergivores et plus efficaces. En 2022, le marché mondial des produits chimiques de finition textile fonctionnels était évalué à 3,36 milliards de dollars.
Qu’en est-il des projets de valorisation des déchets ?
Nous travaillons actuellement sur la valorisation de la laine marocaine. Imaginez que, toute cette laine – soit une production annuelle de 40 000 tonnes, en provenance de moutons élevés pour leur viande – est essentiellement perdue ! Même l’artisanat privilégie de plus en plus la fibre synthétique. Nous étudions donc comment utiliser cet important volume de laine. Deux brevets ont été déposés pour réaliser des textiles fertilisants pour l’agriculture en associant la laine avec la fibre de verre de phosphate, deux produits 100 % marocains ! Ces produits sont en phase de certification auprès de l’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) et nous collaborons avec l’Université Mohammed VI Polytechnique pour informer les agriculteurs marocains de leurs nombreux avantages.
Un autre projet de valorisation concernant les déchets textiles est en phase de certification avec IMANOR. Nous avons évalué à 200 000 tonnes par an le gisement national, dont près de 35 000 tonnes sont exportées à l’étranger pour être traitée puis réimportées sous forme de matières diverses. Ces déchets sont issus des différentes strates de la chaine de valeur, en particulier de l’étape de confection durant laquelle jusqu’à 30 % de la matière première est jetée. En collaboration avec plusieurs acteurs, dont le Cluster des Textiles Techniques Marocains (Cluster C2TM), le Centre des techniques et matériaux de construction (CETEMCO) et l’entreprise CONEDMAR, nous développons des produits destinés à l’isolation thermique des bâtiments.
Nous travaillons aussi sur le recyclage du polyester – la fibre la plus consommée au monde, sur la valorisation des déchets cellulosiques (production de fibres à base de palmiers ou d’autres végétaux), ou encore sur le filage de la kératine issue de la laine en vue de l’intégrer dans l’habillement et les vêtements de protection. On ne manque pas d’idées !
David Le Doaré
