Booster les démarches d’amélioration continue

Maxime MalhairePar Maxime Malhaire Chargé de Développement – Astrée Software

Exigence en termes de qualité, coût de l’énergie, pression des prix, traçabilité, besoin de flexibilité… l’amélioration continue est, plus que jamais, une thématique d’actualité. Conscients de ces nouveaux facteurs clés de succès, les industriels ont massivement déployé les outils de l’amélioration continue.

Véritable philosophie, l’amélioration continue préfère l’innovation de rupture à l’amélioration incrémentale, ce qui revient à évoluer petit à petit afin de mieux faire demain et rester ainsi dans la course. Une des méthodes les plus utilisées est la Roue de Deming. Cette dernière implique d’identifier clairement les axes d’amélioration prioritaires, donc de cibler les causes ayant les conséquences les plus néfastes. Une première étape consiste ainsi à mesurer et à consigner des résultats. Une fois que l’objet du chantier d’amélioration continue est identifié et que les actions à mener sont définies, la mise en place est lancée. Par la suite, il sera nécessaire de mesurer à nouveau l’impact des différentes sources de perte ayant fait l’objet du chantier d’amélioration continue afin d’évaluer l’efficacité des actions déployées.

Un traitement des données réalisé, le plus souvent, manuellement

Le processus qui consiste à relever les information de suivi de production s’opère très souvent de manière manuelle, en remplissant des formulaires papier ou en saisissant les données sur un tableur. Ce processus long et fastidieux mobilise sur des tâches à faible valeur ajoutée les équipes opérationnelles en charge du chantier, ainsi que les opérateurs dont le temps productif est amputé de toutes les tâches de saisies/relevé des données de production. Il allonge d’autant la durée du chantier d’amélioration, augmentant, de facto, le coût pour l’entreprise.

Des informations en temps réel

Le logiciel MES (Manufacturing Execution System) est une solution simple pour suivre les conditions de production, en s’appuyant sur des indicateurs actualisés en temps réel selon la charge de production de l’atelier. Ceci est rendu possible grâce à une collecte directe des données sur les équipements, permettant ainsi de soulager les opérateurs de tâches non productives et de recentrer les gestionnaires sur des tâches à valeur ajoutée. Le MES apporte également des informations en temps réel, pertinentes à tous les niveaux, ce qui permet à l’entreprise de gagner en réactivité.

Un retour sur investissement rapide

Le coût d’un projet MES est souvent considéré comme un frein, alors que le retour sur investissement peut être très intéressant. Passer d’un TRS (Taux de Rendement Synthétique) de 70 % à 75 % (ce qui constitue un objectif aisément atteignable par un industriel avec un suivi ad hoc), revient par exemple à augmenter sa production de 7 % en volume, sans aucun investissement matériel, par simple optimisation de l’utilisation de l’outil de production.

Gagner l’adhésion des utilisateurs

Le principal facteur-clé de succès d’un projet MES est l’aspect humain. Point de réussite possible sans l’adhésion des opérateurs, puisqu’il s’agit des principaux utilisateurs. Afin d’éviter cet écueil, préférez une solution simple et ergonomique qui facilitera et accélèrera la prise en main du système par les utilisateurs. Il est également important de communiquer en amont auprès des opérationnels (opérateurs et encadrement intermédiaire) afin qu’ils se sentent non pas mis devant le fait accompli, mais impliqués dans le projet. L’objectif est également d’expliquer aux opérateurs les bénéfices quotidiens qu’ils vont en retirer ainsi que les retombées pour l’entreprise.

 

 

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