« Nous sommes très fiers de prouver notre montée en compétence au niveau local »
Simon Pecastaing, Directeur de l’usine Hutchinson Casablanca
Le 15 mars dernier, Hutchinson inaugurait un nouveau site de production de 18 700 m2 au parc industriel d’Ouled Saleh à Bouskoura. Dotée de technologies de pointe (écrans digitaux, salle blanche, scanner 3D…) cette « usine 4.0 », qui a nécessité un investissement de 12 millions d’euros, est dédiée à la fabrication d’équipements en composite et de matelas d’isolation pour les programmes Boeing B787/B777 et Airbus A330/A220 dès 2023. Simon Pecastaing, Directeur de l’usine, partage avec nous son retour d’expérience sur ces nouvelles technologies
Quels sont les outils et technologies les plus innovants que vous ayez déployés dans votre nouvelle usine de Bouskoura ?
Les outils les plus nombreux sont les unités tactiles aux postes de travail qui permettent d’accéder directement aux données nécessaires pour les opérateurs : des fiches d’instruction, des plans, des vidéos… L’intérêt est évident pour nous : il n’y a plus d’impressions papier. Nous gagnons du temps et nous sommes plus efficaces : les opérateurs ont tout à disposition directement sur leur poste. Dans le monde de l’aéronautique, il y a beaucoup de mises à jour. Le fait d’avoir des datas numérisées permet donc de disposer sur chacun des postes de la dernière version et de garantir ainsi la conformité du plan ou des documents utilisés.
Ces technologies offrent également un intérêt statistique. Dernière les datas numériques, la collecte des données relatives à la performance et à la non-qualité est facilitée, ce qui permet ensuite de mettre en place des actions correctives plus simplement. Il y a un autre intérêt, particulièrement évident, de ce genre de technologies. À l’image du smartphone devenu aujourd’hui un outil du quotidien, tout le monde sait les utiliser dès le plus jeune âge. Par conséquent, il n’y a pas d’apprentissage avec ce genre d’outil très intuitif.
Les opérateurs, sans formation aucune, savent utiliser un écran tactile, cliquer au bon endroit, zoomer et aller chercher les informations dont ils ont besoin sans aucun apprentissage. Auparavant, les plans étaient essentiellement imprimés sur papier dont nous avions une consommation énorme. Le système de gestion des versions de documents était très contraignant. Aujourd’hui la question ne se pose plus grâce à la gestion centralisée des documents auxquels peuvent accéder directement tous les postes de travail avec une mise à jour unique pour la totalité des utilisateurs.
Nous avons également un scanner 3D. Traditionnellement, nous utilisions des bras romer qui sont des très bons outils de mesure 3D, mais qui nécessitent une formation longue et complexe. Le scanner 3D permet de comparer directement la pièce avec le même référentiel et avec une précision de mesure largement plus grande qu’un bras romer. Sa facilité d’utilisation rend le scanner 3D accessible au plus grand nombre. Pas besoin d’être métrologue pour utiliser ce genre d’outil.
Donc, les raisons pour lesquelles nous avons utilisé ces outils et technologies sont l’efficacité, la qualité de la donnée, la numérisation, la comparaison, la collecte statistique. Derrière ces outils ce sont essentiellement les mêmes motivations.
En quoi cela a modifié votre manière de travailler et quel a été l’impact sur le management, les process et la formation des équipes ?
En fait tout dépend de la culture de l’entreprise. Auparavant, nous n’étions pas forcément grands utilisateurs de ce type de technologies. Cela a donc nécessité un accompagnement. Nous avons constaté une certaine inquiétude de la part des opérateurs qui avaient, par exemple, peur de perdre des données du fait de devoir les enregistrer dans un ordinateur. Nous avons donc passé du temps à expliquer, montrer le fonctionnement de ces outils dans le cadre d’un déploiement progressif. Aujourd’hui, quand on embauche un salarié, on intègre cette notion-là dans son processus d’intégration et de formation, ce qui n’était pas le cas avant. Cela nous a donc conduits à modifier ces process d’intégration.
Auparavant, l’opérateur qui avait un savoir-faire spécifique en matière d’usinage par exemple, savait quand changer telle ou telle pièce, ajuster telle ou telle vitesse ou encore comment organiser son travail. Aujourd’hui toutes ces données sont calculées automatiquement par la machine qui envoie des alertes lorsqu’il faut changer la vitesse ou remplacer le foret.
Les opérateurs ont eu un peu l’appréhension de ne devoir effectuer que les tâches les plus basiques et que leur savoir-faire soit amené à disparaître au profit de la machine. Nous avons dû les rassurer en leur expliquant que leurs connaissances ne sont pas perdues et qu’il faut désormais les déployer dans le cadre de raisonnements plus complexes ne pouvant être réalisés par la machine. Il y a donc eu un accompagnement sur certains postes de travail pour expliquer la transition du métier et rassurer les gens par rapport au fait que leur savoir-faire sera conservé.
Avez-vous gagné en qualité et en productivité ?
Clairement ! Nous avons assez recul aujourd’hui pour le dire. Récemment, nous avons par exemple transféré 11 programmes aéronautiques depuis les usines européennes. Nos collègues allemands nous ont accompagnés, mais aujourd’hui, sur plus de 1000 références, la formation a été dispensée essentiellement grâce à ces outils. Le taux de rebut est tout à fait comparable à celui des programmes en série depuis plusieurs années. Véritablement, cela a fonctionné. C’est utile et les opérateurs en sont très satisfaits. L’apprentissage s’effectue en continu grâce à des outils mis à disposition et accessibles. Il y a un vrai bénéfice : le taux d’erreur est étonnamment faible au regard des nombreuses nouveautés qui ont dû être digérées en peu de temps.
En termes de productivité, à partir du moment où vous disposez d’une mesure précise, il est plus facile d’agir. Jusqu’à présent nous devions compiler des données papier et cela nécessitait beaucoup de temps de traitement. Actuellement, l’analyse qui était réalisée par l’être humain s’effectue toute seule. Et, quand vous mesurez les choses sérieusement, il y a plus de chances qu’elles s’améliorent. Aujourd’hui, nous agissons avec plus de réactivité sur les défauts et l’amélioration de la productivité et nous sommes capables de faire des retours construits à nos salariés pour les aider à s’améliorer là où c’est nécessaire et dans des délais très courts.
Ce modèle-là se développe partout dans le groupe Hutchinson. Nous sommes un des sites où nous avons le plus investi. C’est le choix d’Hutchinson de développer le Maroc, y compris sur ce type de technologies. Cette stratégie se déploie également sur nos sites européens, il n’y a pas qu’au Maroc où la question de qualité et de productivité se pose. C’est un challenge pour toutes les industries.
Quels sont vos projets à venir ?
Dans les mois à venir, nous allons démarrer le programme A 220, qui va bénéficier du même type de technologies et de supports avec la particularité que l’industrialisation sera effectuée directement à Casablanca, contrairement aux autres programmes qui sont des transferts. C’est une grande première. Nous sommes très fiers de prouver notre montée en compétence au niveau local.
Dans le cadre de ce programme, beaucoup de sous-traitants locaux seront impliqués avec nous. Par rapport aux anciens programmes en vigueur depuis presque 10 ans, il est clair que, sur les nouveaux programmes, nous faisons largement plus souvent appel aux prestations et approvisionnements locaux. L’écosystème a évolué tant sur les compétences que sur la disponibilité des différents industriels sous-traitants de l’aéronautique.
Propos recueillis par Nadia Kabbaj
